Компания CLAAS (владельцы — семья Клаас) намерена до конца года ещё больше увеличить глубину производства, а, в частности, запустить на своём краснодарском предприятии производственные линии по выпуску ведущего и заднего мостов в полном технологическом цикле, а также реализовать монтаж и окраску наклонных камер для присоединения жаток. Таким образом руководство концерна выполняет основные условия специнвестконтракта (СПИК), заключённого с Минпромторгом РФ в 2016 году, что позволило «КЛААСу» войти в число предприятий, участвующих в госпрограмме по поддержке сельхозмашиностроения и рассчитывать на ряд преференций от федерального правительства, которые на сегодняшний день получают только российские производители. До 2025 года предприятие намерено инвестировать в своё производство в Краснодаре минимум 795 млн рублей. Однако, по утверждениям руководства компании, эта сумма будет значительно выше.
Для выполнения взятых на себя обязательств руководству компании также необходимо не только и дальше увеличивать локализацию, но и производственные площади. Об этом рассказал технический директор ООО «КЛААС» Роман Прокуратов.
— В прошлом году «КЛААС» первым из инвесторов заключил специнвестконтракт с Минпромторгом РФ. Какого экономического эффекта ожидает руководство компании от этого, чего уже удалось добиться за минувший год?
— Сегодня исходим из того, что старт программы состоялся. Пока идёт своеобразная «притирка» более углублённых технологических операций, которые должны быть внедрены в производство по условиям СПИК до конца 2019 года.
За минувший год мы смогли на краснодарском заводе в цеху металлообработки запустить новую линию по выпуску молотильно-сепарирующего устройства. Это так называемое «сердце комбайна», где происходит весь обмолот и сепарация зерна. «КЛААС» обязался это сделать по условиям СПИК.
На сегодняшний день со стороны государства получили первый пакет поддержки — за экспортные поставки в виде возврата затрат на логистику. В рамках постановления правительства России № 1432 («Об утверждении Правил предоставления субсидий производителям сельскохозяйственной техники») мы сегодня продаём комбайны со скидкой для конечного потребителя в размере 15 процентов. Как раз затраты на эту скидку нам возвращает государство. Здесь поддержка ещё получена не в полной мере.
— Какие обязательства по СПИК руководству предприятия предстоит выполнить в ближайшие два года?
— Мы уже внедрили производство молотильно-сепарирующего устройства в декабре 2016 года. До конца нынешнего года закончим монтаж линии по производству ведущего и заднего мостов в полном технологическом цикле, включая механическую обработку. Будет освоена технология сварки мостов. Для этого в 2017 году инвестировано порядка 500 тысяч евро на приобретение ультрасовременного фрезерного центра для конечной обработки мостов. Сейчас идут его пусконаладочные испытания, к декабрю он должен вступить в строй, и наши комбайны поедут уже на произведённых в Краснодаре мостах.
Параллельно в этом году по обязательствам по СПИК на заводе планируется наладить монтаж, катафорезную и порошковую окраску наклонных камер для присоединения жатки.
Следует отметить, что вторая очередь завода полного цикла была запущена в Краснодаре ещё до подписания специнвестконтракта. Это часть стратегии развития компании. На второй очереди было уже реализовано производство рамы комбайна, бункера, корпуса соломотряса, детали экстерьера и другие ключевые узлы зерноуборочной машины.
В будущем году мы наладим производство соломоизмельчителя.
Параллельно на заводе идёт подготовка к производству кабины — это ёмкая, основополагающая ступень нашей локализации. Это будет раскрой, гибка, сварка полного каркаса кабины, её окраска и сборка.
— Какие ещё изменения ожидаются на заводе в связи со взятыми на себя обязательствами по локализации производства?
— Для выполнения взятых обязательств нам необходимо провести ряд подготовительных мероприятий и расширить производственную площадь. Такой объём локализации не был запланирован при первоначальном строительстве завода. Мы будем расширяться, и уже сегодня рассматривается необходимый объём инвестиций в наращивание необходимых производственных площадей. Конкретно — в расширение цеха металлообработки и цеха монтажа. Решение о сумме инвестиций будет принято в этом году. Но уже сейчас понятно, что она будет никак не менее двух миллионов евро, и это ещё не включая покупку нового производственного оборудования.
— Какие новшества внедрены на производстве «КЛААСа», что планируется ещё сделать?
— Мы приветствуем автоматизацию процессов там, где это уместно и эффективно. Например, у нас есть роботизированный комплекс лазерной резки металла, позволяющий в автоматическом режиме выбирать из конкретной ячейки складской шестиметровой башни тяжёлые листы стали и размещать их на специальном столе для резки лазером.
В таком же автоматическом режиме осуществляется и процесс гибки металла. Роботизированная установка гибки позволяет автоматизировать изготовление боковых стенок рамы, частей бункера, соломотряса весом более 100 килограммов.
Автоматизирована на предприятии и система передвижения комплектующих по цехам. Они перемещаются по своеобразному «воздушному метро» — смонтированным на потолке рельсам. За счёт этого экономится пространство и обеспечивается безопасность движения деталей.
В настоящее время мы планируем пополнение нашего машинного парка сварочным роботом, который с высокой точностью позволит производить сложные компоненты для наклонной камеры и мостов.
— В своё время генеральный директор «КЛААС» Ральф Бендиш высказывал претензии к российским поставщикам комплектующих. Его не устраивало ни качество окраски, ни коррозионная стойкость, ни тем более стабильность поставок. Как изменились ваши отношения с поставщиками сейчас?
— За 10 лет нами были проанализированы более 1400 компаний на соответствие их технических возможностей требованиям концерна CLAAS. Всё же отечественные производители пока не до конца понимают требования по качеству и стабильности в серийном производстве. При производстве первого образца нас может и устроить качество товара, но в долгосрочном процессе стабильного качества им добиться бывает трудно. Нашим компаниям в этом сегменте нужно развиваться.
В то же время не всегда понятно, из чего складываются цены на их продукцию. Как ни странно, но некоторые комплектующие в Европе нам обходятся дешевле.
Пул наших поставщиков не очень большой, но им стоит гордиться. На сегодняшний день 25 российских компаний поставляют комплектующие для «КЛААСа». Они изготавливают гидравлические трубки, шины (волгоградский «Волтайр-пром»), литые детали, шкивы, сталь и др.
— Не так давно обсуждался вариант оснащения вашей техники двигателями Ярославского моторного завода «Автодизель», который выпускает продукцию по технологической лицензии Renault Trucks. Насколько это реальная идея?
— В наших комбайнах применяются силовые установки ведущих мировых брендов компаний — Mercedes-Benz и Сaterpillar Inc. Для применения российских моторов необходимо покрытие этими двигателями всей линейки комбайнов TUCANO концерна CLAAS, начиная от самой маленькой машины в 204 л/с до самой большой — 378 л/с. Необходимо также наличие стабильного сервиса. Мы работали над этим, выпустили три комбайна с российским двигателем «Камминз КАМА». Сегодня они проходят испытания на полях. Для этого потребуется проверить машину в течение нескольких сезонов, посмотреть, как она будет себя вести в различных климатических, погодных и почвенных условиях. Это очень ответственная работа.
— Кто является поставщиком металла для «КЛААС»?
— Мы закупаем российский металл, произведенный на Липецком и Магнитогорском меткомбинатах. Ещё при запуске предприятия мы намеревались локализовать в первую очередь производство из российской стали. Однако это длительный процесс валидации — приведения продукта в соответствие с необходимыми стандартами. Мы изучали как холоднокатаные, так и горячекатаные марки стали, произведённые в России, сравнивали её с европейской, искали нужные эквиваленты, сопоставимые со стандартами DIN. Это очень важно, чтобы комбайн семейства «КЛААС» работал так же, как и его сородичи, собранные в других странах. Мы собирали комбайны из российской стали и запускали их в длительные тестовые испытания.
Нужно признать, что изначально в работе с поставщиками были определённые трудности, связанные с соблюдением необходимой плоскостности поверхности стали. Но сегодня отечественные заводы модернизируются, и ситуация в этом сегменте улучшается. Поэтому мы планируем наращивать долю российской стали в нашей продукции.
— Какова нынешняя степень локализации краснодарского завода КЛААС?
— В первую очередь хотелось бы отметить, что, по признанию Минпромторга России, производимым на нашем заводе комбайнам присвоен статус «российского продукта» в соответствии с постановлением Правительства РФ № 719.
На сегодняшний день локализация комбайнов на краснодарском заводе превышает 60 процентов, и этот процент с каждым годом увеличивается.
— Как у «КЛААС» строятся отношения с «Росагролизингом»?
— Это ещё один путь нашей техники к потребителю. Фермер получает льготную ставку по кредиту от «Росагролизинга», и здесь СПИК играет позитивную роль. Участие в этой программе ещё раз подтверждает, что завод «КЛААС» в Краснодаре — это российский производитель.
Нам импонирует требование «Росагролизинга» о необходимости замены техники в случае её временного выхода из строя. Это правильно. У «КЛААСа» такой же клиентоориентированный подход к своим потребителям. Если подобная культура бизнеса будет распространена на всю технологическую цепочку производства, то от этого будут выигрывать как производители, так и потребители.
За приобретением техники CLAAS обращайтесь в ООО «ДальАгролига» – официальному дилеру компании CLAAS в Приморском, Хабаровском крае и Сахалинской области. Квалифицированные специалисты компании «ДальАгролига» ответят на вопросы по эксплуатации и обслуживанию, срокам и условиям поставки, а также финансовых инструментах для приобретения понравившейся техники.